Để nâng caosự êm áicủa lớp phủ cảm giác silicon mờ dạng lỏng, việc tối ưu hóa phải được thực hiện từ ba kích thước cốt lõi:cải tiến công thức, kiểm soát quy trình và tiền xử lý cơ chất, đồng thời đảm bảo hiệu ứng mờ không bị ảnh hưởng (tránh tăng độ bóng để đạt được độ mịn). Dưới đây là kế hoạch tối ưu hóa được ưu tiên dành riêng cho lớp phủ cảm giác mờ chuyên dụng bằng cao su silicon lỏng (LSR):
1. Cải tiến công thức: Nguồn cốt lõi của hiệu suất mượt mà (Quan trọng nhất)
Độ mịn của lớp phủ cảm giác được xác định chung bởihệ thống bôi trơnVàma trận nhựa, trong khi hiệu ứng mờ được kiểm soát bởi các tác nhân làm mờ. Cần phải cân bằng tỷ lệ của cả hai thành phần.
Nâng cấp hệ thống bôi trơn (Khuyến nghị cao)
Sử dụng chất bôi trơn silicon hiệu suất cao-: Thay thế dầu silicon dimethyl thông thường bằngdầu silicon biến tính-có độ nhớt cao-(độ nhớt 1000~5000 cSt) hoặcdầu silicon biến tính flo-. Những chất bôi trơn này có thể tạo thành màng phân tử mịn hơn và{1}}chống mài mòn hơn trên bề mặt silicon mà không ảnh hưởng đến hiệu ứng mờ.
Thêm chất bôi trơn rắn (Tăng cường hiệp lực): Kết hợpvi bột polytetrafluoroethylene (PTFE) quy mô nano-(kích thước hạt 0,5 ~ 2 μm) hoặcsáp vi tinh thể siêu mịnvào lớp phủ. Các hạt rắn có thể lấp đầy các khoảng trống vi mô-của màng phủ cảm giác, giảm lực cản ma sát và cải thiện đáng kể độ mịn. Lượng bổ sung phải được kiểm soát ở mức1%~3%; bổ sung quá nhiều sẽ làm lớp phủ bị trắng và giảm độ bám dính.
Ghi chú: Chất bôi trơn phải tương thích với nền nhựa của lớp phủ cảm giác. Bạn nên tiến hành trước-các thử nghiệm ở quy mô nhỏ để tránh hiện tượng tách lớp và tạo thành miệng hố.
Điều chỉnh tỷ lệ ma trận nhựa với chất làm mờ
Lựa chọn chất làm mờ: Ưu tiênsilic bốc khóihoặcvi cầu polyureanhư tác nhân làm mờ. Cấu trúc vi mô-lỏng lẻo của chúng ít tác động đến độ mịn hơn so với bột talc truyền thống và canxi cacbonat trong khi vẫn mang lại hiệu ứng lì.
Kiểm soát bổ sung chất làm mờ: Càng nhiều chất làm mờ thì hiệu ứng mờ càng tốt, nhưng độ nhám bề mặt của lớp phủ cao hơn sẽ dẫn đến độ mịn giảm. Nên kiểm soát tỷ lệ chất làm mờ ở mức5%~8%và kết hợp nó với chất bôi trơn có độ-độ mịn cao để cân bằng các yêu cầu về độ mờ và độ mịn.
Giới thiệu các tác nhân ghép nối để cải thiện khả năng tương thích
Thêm vàochất kết nối silane(ví dụ: KH-550, KH-560) tại0.5%~1%tổng khối lượng của lớp phủ cảm giác. Điều này có thể tăng cường lực liên kết giữa chất bôi trơn, chất làm mờ và ma trận nhựa, tránh sự di chuyển nhanh chóng của chất bôi trơn dẫn đến suy giảm độ mịn, đồng thời cải thiện độ bám dính và khả năng chống mài mòn của lớp phủ.
2. Kiểm soát quy trình: Đảm bảo phân phối đồng đều và hình thành màng hoàn chỉnh cho các thành phần mịn
Ngay cả với một công thức tối ưu, các quy trình không phù hợp có thể dẫn đến độ mịn không đủ, thậm chí gây dính cục bộ và độ bóng không đồng đều.
Tối ưu hóa quy trình phủ
Phương pháp phủ: Ưu tiênphun sơn(áp suất nguyên tử hóa 0,3 ~ 0,5 MPa) để đảm bảo độ phủ đồng đều của lớp phủ cảm giác trên bề mặt silicon. Tránh phủ cọ và phủ nhúng vì có thể khiến độ dày lớp phủ không đồng đều (vùng dày dễ bị bết nhưng có cảm giác khô, còn vùng mỏng mịn nhưng có độ bóng cao).
Độ dày lớp phủ: Kiểm soát độ dày màng khô ở5~10 μm. Màng dày quá mức sẽ gây ra ứng suất bên trong cao và cảm giác cứng; màng quá mỏng không thể tạo thành màng mịn hoàn chỉnh, dẫn đến độ mịn kém.
Tối ưu hóa quá trình bảo dưỡng
Từng bước-Sấy khô + bảo dưỡng: Đầu tiên,-sấy khô ở nhiệt độ 60~80 độ trong 5~10 phút để làm bay hơi dung môi, sau đó xử lý ở nhiệt độ 120~150 độ trong 20~30 phút (nhiệt độ cụ thể được điều chỉnh tùy theo loại lớp phủ cảm giác). Tránh bảo dưỡng trực tiếp ở nhiệt độ cao{10}}để ngăn chặn sự bay hơi của chất bôi trơn hoặc sự di chuyển không đồng đều, dẫn đến độ mịn bề mặt không nhất quán.
Môi trường bảo dưỡng: Giữ sạch lò bảo dưỡng để tránh bụi và ô nhiễm dầu trên bề mặt lớp phủ ảnh hưởng đến độ mịn.
Hậu-điều trị để tăng cường độ mịn màng
Sau khi đông cứng, thực hiệnđánh bóng bề mặt nhẹtrên các sản phẩm silicon (lau bằng vải sợi siêu mịn) để loại bỏ các vết lồi lõm siêu nhỏ trên bề mặt lớp phủ, cải thiện hơn nữa độ mịn mà không ảnh hưởng đến hiệu ứng mờ.
3. Tiền xử lý bề mặt: Đảm bảo liên kết chắc chắn giữa lớp phủ cảm giác và silicone, đồng thời ngăn chặn hiện tượng bong tróc màng mịn
Bề mặt silicon trơ. Việc xử lý sơ bộ không đầy đủ sẽ khiến lớp phủ dễ bị bong ra và độ mịn sẽ biến mất khi lớp phủ bong ra.
Kiểm soát quá trình lưu hóa chất nền silicone
Đảm bảo các sản phẩm silicon đượclưu hóa hoàn toàn(trạng thái chữa bệnh tối ưu). Bên dưới-bề mặt silicon lưu hóa có chứa các phân tử nhỏ không phản ứng, dẫn đến độ bám dính kém của lớp phủ tạo cảm giác và bề mặt dính, ảnh hưởng đến độ mịn.
Làm sạch hoàn toànsản phẩm silicon sau khi lưu hóa: Lau bề mặt bằng cồn isopropyl (IPA) hoặc chất tẩy silicon đặc biệt để loại bỏ chất tách khuôn, dầu và bụi, sau đó phủ lớp sơn cảm ứng sau khi khô.
Xử lý kích hoạt bề mặt (Tùy chọn)
Đối với các sản phẩm silicon có độ bám dính kém,điều trị huyết tươnghoặcđiều trị coronacó thể được sử dụng để tăng sức căng bề mặt của silicone (lên hơn 38 dyne), tăng cường khả năng làm ướt và độ bám dính của lớp phủ cảm giác, đồng thời làm cho màng mịn đồng đều và bền hơn.
4. Lưu ý đối với đơn ngoại thương
Tuân thủ môi trường: Đối với khách hàng ở thị trường Châu Âu và Châu Mỹ, hãy đảm bảo rằng chất bôi trơn và lớp phủ cảm giác tuân thủ cácQuy định REACH(không chứa các chất SVHC có mối lo ngại rất cao) vàTiêu chuẩn liên hệ thực phẩm của FDA(nếu được sử dụng cho các sản phẩm silicon cấp thực phẩm) để tránh bị trả lại do vấn đề môi trường.
Kiểm tra hiệu suất: Cung cấp cho khách hàng các báo cáo thử nghiệm về lớp phủ tạo cảm giác tối ưu, bao gồmđộ mịn (kiểm tra hệ số ma sát), hiệu ứng mờ (kiểm tra máy đo độ bóng, độ bóng 60 độ Nhỏ hơn hoặc bằng 5 GU), độ bám dính (thử nghiệm cắt ngang) và khả năng chống mài mòn (thử nghiệm ma sát cao su)nhằm nâng cao lòng tin của khách hàng.
