Để tránh sự thâm nhập dưới cùng của silicon lớp phủ bề mặt bóng, cần phải bắt đầu từ bốn khía cạnh: lựa chọn vật liệu, tối ưu hóa quá trình, điều chỉnh thiết bị và kiểm soát môi trường và thực hiện các cải tiến có hệ thống kết hợp với các chi tiết hoạt động cụ thể . Sau đây là các giải pháp cụ thể:
1. Lựa chọn và tiền xử lý vật liệu
Chọn silicon năng lượng ẩn cao
Lựa chọn màu sắc: ưu tiên sử dụng silicone trắng hoặc silicon tối (như đen, xám) và tránh silicone trong suốt hoặc sáng màu trực tiếp cho các chất nền tối .
Bổ sung opaquer: Nếu cần có hiệu ứng màu sáng, 5% -10% titan dioxide (công suất ẩn mạnh) hoặc sắc tố oxit sắt (điều chỉnh màu) có thể được thêm vào silicon .
Điều chỉnh độ nhớt: Chọn độ nhớt của silicon theo số lượng lưới của màn hình (độ nhớt cao silicon cho màn hình lưới thấp và độ nhớt thấp silicon đối với màn hình lưới cao) để tránh sự xâm nhập dưới đáy do độ nhớt quá thấp .
Tiền xử lý cơ chất
Làm sạch bề mặt: Lau sạch bề mặt của chất nền bằng rượu hoặc chất tẩy rửa đặc biệt để loại bỏ các tạp chất như dầu, bụi, dấu vân tay, v.v.
Lớp phủ mồi: Đối với các chất nền tối hoặc thô (như vải đen, kim loại chưa được đánh bóng), trước tiên, hãy áp dụng một lớp sơn lót màu trắng hoặc sáng (như mồi polyurethane dựa trên nước), sau đó in silicone sau khi sấy khô để tăng cường năng lượng ẩn .}}}
Bề mặt phẳng: mài hoặc bề mặt thô sandblast (như vải hạt thô, kim loại đúc) để giảm độ khó của các khoảng trống silicone .
2. Tối ưu hóa tham số quá trình
Sản xuất và lựa chọn màn hình
Kết hợp lưới: Chọn số lưới của màn hình theo độ nhớt của silicon:
Silicone độ nhớt thấp (chẳng hạn như 1000-3000 mpa · s): Sử dụng 80-120 màn hình lưới để tăng lượng keo .}
Silicone độ nhớt cao (chẳng hạn như 5000-10000 mpa · s): Sử dụng 150-200 màn hình lưới để kiểm soát độ chính xác in .}}}}}
Độ dày màn hình: Sử dụng màn hình dày (như 50-75 μM) hoặc áp dụng chất làm dày để đảm bảo độ dày của lớp silicon lớn hơn hoặc bằng 0 . 1mm.
Lớp phủ kết dính nhạy cảm: Độ dày của lớp chất kết dính nhạy cảm trên màn hình phải đồng nhất để tránh độ mỏng cục bộ gây ra sự xâm nhập của chất kết dính .
In điều khiển tham số
Áp suất và góc cạo:
Áp lực: Silicone hoàn toàn có thể lấp đầy lưới mà không cần tràn (thường là 0.2-0.3 mpa) .
Góc: 75 độ -85 độ, tránh cạo quá mức silicon do một góc nhỏ .
Tốc độ in: Điều chỉnh tốc độ theo độ nhớt của silicon:
Độ nhớt thấp silicone: 10-15 cm/s, để đảm bảo rằng silicon lấp đầy lưới .}
Độ nhớt cao silicone: 15-20 cm/s, để ngăn silicone khô và tắc nghẽn trên màn hình .
Áp suất dao ghi lại: Áp suất dao bị lỗi phải nhỏ hơn áp suất cạp (khuyến nghị 10% -20%) để tránh dòng chảy ngược của silicon gây ra độ dày không đủ trong khu vực in .}}}}}}}}}}}}}}
Kiểm soát quá mức và độ dày
Bản in nhiều: Đối với các chất nền hoặc cảnh tối có yêu cầu bao phủ cao, 2-3 quá mức được sử dụng và sấy được thực hiện sau mỗi lần in (nhiệt độ 80-100 độ
Phát hiện độ dày: Sử dụng đồng hồ đo độ dày (như micromet) để kiểm tra ngẫu nhiên độ dày của lớp silicon để đảm bảo tính đồng nhất .
3. Điều chỉnh thiết bị và công cụ
Cài đặt khoảng cách màn hình
Khoảng cách màn hình được khuyến nghị là 2-3 lần độ dày của màn hình (như màn hình 50μm, khoảng cách màn hình của 100-150 μm), để tránh chuyển silicon không đủ do khoảng cách màn hình quá lớn, hoặc tiếp xúc kém giữa màn hình và chất nền quá nhỏ
Lựa chọn dao cạo và mực trở lại
Vật liệu cạo: Sử dụng máy cạo polyurethane cứng (độ cứng 70-80 bờ A) để giảm biến dạng silicon .
Loại dao trả lại Loại: Sử dụng dao trả lại mực áp suất có thể điều chỉnh để điều chỉnh động lực theo độ nhớt của silicon .
Tối ưu hóa thiết bị bảo dưỡng
Nhiệt độ và thời gian bảo dưỡng:
Lò điều trị hồng ngoại: 120-150 độ, thời gian 3-5 phút, để đảm bảo rằng silicon được liên kết hoàn toàn .
Curing UV: Nếu sử dụng silicon chữa UV, cường độ ánh sáng (chẳng hạn như 80-120 mw/cm²) và thời gian chiếu xạ (như 5-10 giây) cần được kiểm soát .
Lưu thông không khí nóng: Thêm chức năng lưu thông không khí nóng trong lò để tránh bảo dưỡng bất thường do nhiệt độ cục bộ không đồng đều .
4. Các thông số kỹ thuật hoạt động và hoạt động
Kiểm soát môi trường
Nhiệt độ: 20-25 độ, tránh nhiệt độ thấp gây ra độ nhớt tăng và tính lưu động kém của silicon .
Độ ẩm: 40%-60%, sử dụng máy hút ẩm hoặc điều hòa không khí để điều chỉnh để ngăn ngừa bảo dưỡng bất thường sau khi silicon hấp thụ độ ẩm .}
Sạch sẽ: In trong một hội thảo không có bụi của lớp 1 000 hoặc lớp 10.000 để giảm ô nhiễm bụi .
Thông số kỹ thuật hoạt động
Xác nhận mảnh đầu tiên: Làm cho phần đầu tiên trước mỗi lô in, kiểm tra độ dày, che giấu công suất và độ bám dính của silicone, và sau đó sản xuất khối lượng sau khi vượt qua thử nghiệm .
Lưu trữ silicon: Lưu trữ trong một thùng chứa kín sau khi mở để tránh tiếp xúc lâu dài với không khí và suy giảm hiệu suất .
Làm sạch màn hình: ngay lập tức làm sạch màn hình bằng chất tẩy rửa đặc biệt sau khi in để ngăn silicone làm khô và tắc nghẽn lưới .
5. Xác minh trường hợp và đánh giá hiệu ứng
Trường hợp 1: In nhãn silicon trắng trên áo phông đen
Vấn đề: Phần dưới là hiển nhiên sau một lần in duy nhất .
Giải pháp:
Tiền xử lý: Áp dụng mồi dựa trên nước trắng trên áo phông đen và in sau khi sấy .
Điều chỉnh quy trình: Sử dụng màn hình lưới 120-, in quá hai lần và khô ở 130 độ trong 3 phút sau mỗi lần in .
Hiệu ứng: Độ dày của lớp silicon đạt 0 . 25 mm, vấn đề dưới cùng được giải quyết và công suất ẩn đáp ứng tiêu chuẩn.
Trường hợp 2: In silicone màu xám trên bảng PC trong suốt
Vấn đề: Mẫu dưới cùng hiển thị .
Giải pháp:
Điều chỉnh vật liệu: Chọn silicon màu xám ẩn cao và thêm 8% titan dioxide .
Tối ưu hóa quá trình: Sử dụng màn hình lưới 150-, in tốc độ 15cm/s, nhiệt độ chữa bệnh 150 độ, thời gian 5 phút .
Hiệu ứng: Độ dày của lớp silicon là 0 . 18mm, độ truyền qua nhỏ hơn hoặc bằng 3%và hiện tượng rò rỉ đáy biến mất.
6. Tóm tắt và các biện pháp phòng ngừa
Các biện pháp phòng ngừa
Quá trình tiêu chuẩn hóa: Xây dựng SOP in silicone, làm rõ vật liệu, thiết bị, thông số quy trình và các bước vận hành .
Kiểm tra vật liệu đến: Kiểm tra công suất ẩn của silicone, độ phẳng bề mặt và độ sạch của chất nền .
Giám sát quy trình: Sử dụng các công cụ như đồng hồ đo độ dày và đồng hồ đo độ dày để phát hiện chất lượng in trong thời gian thực .
Điểm kiểm soát chính
Độ dày lớp silicon lớn hơn hoặc bằng 0 . 1mm (chất nền tối lớn hơn hoặc bằng 0,2mm).
Độ cứng silicon sau khi chữa được lớn hơn hoặc bằng 40 bờ A (để đảm bảo khả năng chống hao mòn) .
Độ truyền qua nhỏ hơn hoặc bằng 5% (được phát hiện bởi Máy quang phổ) .
Độ nhám bề mặt cơ chất RA nhỏ hơn hoặc bằng 1 . 6μM (đối với in chính xác cao).