Cách in silicon có độ bóng cao-một cách mượt mà trong quá trình in
Thông số vận hành chính xác là chìa khóa để tránh các khuyết tật như lỗ kim, bong bóng và vệt, đồng thời ảnh hưởng trực tiếp đến kết cấu có độ bóng cao -của sản phẩm cuối cùng.
Lựa chọn và góc của chổi cao su
Độ cứng của chổi cao su: Chọn chổi cao su polyurethane có độ cứng khoảng70–80 Bờ A. Độ cứng vừa phải này đảm bảo chuyển hoàn toàn silicone đồng thời giảm thiểu các vết vắt.
Góc vắt: Kiểm soát nó trong phạm vi45 độ –60 độ. Góc quá nhỏ sẽ gây ra sự tích tụ silicon, trong khi góc quá lớn sẽ dẫn đến áp suất in không đủ và độ dày của lớp silicon không đồng đều.
Áp lực và tốc độ in
Áp lực: Tuân thủ tiêu chuẩn "silicone phủ kín toàn bộ bề mặt đế mà không để sót hay tích tụ vết in". Áp lực quá lớn sẽ ép ra lượng silicone dư thừa và gây ra các vệt; áp lực không đủ sẽ dẫn đến phạm vi bảo hiểm không đầy đủ.
Tốc độ: Duy trì tốc độ in đồng đều, được kiểm soát ở0.5–1 m/s. In quá nhanh có xu hướng giữ lại các bọt khí, trong khi in quá chậm sẽ khiến silicone lưu lại trên màn hình trong thời gian dài và gây khô một phần.
Phối hợp giữa việc trả mực và vắt mực
Lưỡi hồi mực phải phối hợp với chổi cao su để đảm bảo màn hình được phủ đều silicone sau mỗi nét in, tránh tình trạng thiếu silicone cục bộ. Áp suất hồi mực phải thấp hơn một chút so với áp suất vắt để tránh làm hỏng lớp nhũ tương của màn hình.
Điều trị khử bọt
Không khí có thể dễ dàng trộn vào silicone trong quá trình khuấy và in, tạo thành bong bóng bề mặt làm giảm hiệu ứng-độ bóng cao:
Sau khi khuấy: Hãy để silicone đại diện cho10–15 phútđể khử bọt tự nhiên hoặc sử dụng máy khử bọt chân không để khử khí (0,08 MPa, 5–8 phút).
Sau khi in: Nhẹ nhàng thổi bề mặt silicon bằng súng hơi nóng (nhiệt độ < 40 độ) để loại bỏ các bong bóng nhỏ trên bề mặt trước khi tiến hành quá trình đóng rắn.
