Quá trình sản xuất màn hình in màn hình silicon đòi hỏi phải kiểm soát chặt chẽ tiền xử lý màn hình, lớp phủ nhũ tương nhạy cảm, phơi sáng và phát triển và kiểm tra chất lượng để đảm bảo độ chính xác và khả năng in của mẫu . Sau đây là các quy trình và điểm chính cụ thể:
1. Tiền xử lý màn hình
Lựa chọn màn hình
Vật liệu: Polyester (Kháng hóa chất tốt) hoặc Nylon (Độ đàn hồi cao, Thích hợp cho In bề mặt cong) .
Lưới: Chọn 100-200 Lưới theo độ nhớt của silicon (lưới thấp cho độ nhớt cao và lưới cao cho độ nhớt thấp) .}
Căng thẳng: Duy trì độ căng đồng đều (thường là 20-25 N/cm) để tránh biến dạng của màn hình trong khi in .
Làm sạch và tẩy nhờn
Sử dụng một chất tẩy rửa đặc biệt (như rượu isopropyl) để loại bỏ các vết dầu trên màn hình để đảm bảo rằng nhũ tương nhạy cảm được liên kết chắc chắn với màn hình .
Điều trị thô (tùy chọn)
Đối với các nhu cầu in chính xác cao, bề mặt màn hình có thể hơi gồ ghề bằng cách phun cát hoặc khắc hóa học để tăng cường độ bám dính của nhũ tương .
2. lớp nhũ tương nhạy cảm
Lựa chọn nhũ tương
Loại: Diazo Phương tính nhạy cảm hoặc nhũ tương polymer cảm quang tan trong nước với khả năng chống nước mạnh và điện trở dung môi được ưu tiên .
Ví dụ: Dây keo quang của Nhật Bản Murakami (NBC), với độ phân giải cao và điện trở in .
Quá trình phủ
Phương thức: Sử dụng một cái cạp hoặc coater để phủ đều, thường là 2-3 các lớp và lặp lại sau mỗi lớp được sấy khô .
Điều kiện sấy khô: 40-50 độ sấy không khí nóng để tránh nhiệt độ cao gây ra sự suy giảm nhũ tương .
Kiểm soát độ dày: Tổng độ dày màng được khuyến nghị là 10-20 μM để đảm bảo sự cân bằng của khả năng chặn và in ánh sáng .
3. tiếp xúc và phát triển
Sản xuất phim
Độ chính xác: Đảm bảo rằng độ phân giải phim lớn hơn hoặc bằng 300dpi và các cạnh đường rõ ràng .}
Định vị: Sử dụng các chân định vị hoặc giao chữ thập để căn chỉnh màn hình để tránh bù mẫu .
Tham số phơi sáng
Nguồn ánh sáng: Đèn gallium iốt (bước sóng 350-420 nm) hoặc đèn halide kim loại .
Thời gian: Điều chỉnh theo độ dày của nhũ tương và cường độ của nguồn ánh sáng (thường là 10-30 giây) và thời gian tốt nhất cần được xác định bằng cách kiểm tra thước đo phơi sáng .}
Điều trị phát triển
Nhà phát triển: dung dịch nước kiềm yếu (chẳng hạn như 0 . 5% -1% dung dịch natri cacbonat).
Hoạt động: Sử dụng súng nước áp suất thấp để rửa sạch khu vực không phơi nhiễm để tránh thiệt hại áp suất cao cho màng .}
Xử lý hậu kỳ: Rửa sạch nước sạch và khô sau khi phát triển để kiểm tra tính toàn vẹn của mẫu .
Iv . sau xử lý và kiểm tra
Củng cố phim tấm
Củng cố tiếp xúc: Thực hiện phơi sáng thứ cấp trên khu vực mẫu khóa để cải thiện điện trở in .
Điều trị cứng: Sử dụng máy chữa UV hoặc máy làm cứng hóa học để tăng cường độ cứng của màng .}
Kiểm tra chất lượng
Kiểm tra trực quan: Xác nhận rằng không có đường thẳng, vữa hoặc mắt cát trong mẫu .
Kiểm tra truyền ánh sáng: Sử dụng đèn nền để kiểm tra thuộc tính chặn ánh sáng để đảm bảo không có rò rỉ ánh sáng .
Kiểm tra điện trở in: Kiểm tra 50-100 lần và quan sát sự hao mòn của màng .}
5. Các vấn đề và giải pháp phổ biến
Vấn đề gây ra giải pháp
Bộ phim rơi ra . Màn hình không bị tẩy hoàn toàn hoặc nhũ tương không khô . lần nữa và kéo dài thời gian sấy .}
Cạnh của mẫu bị mờ . underexposeure hoặc quá mức phát triển .
Kháng in kém . độ dày màng không đủ hoặc xử lý hậu kỳ không đúng cách . tăng số lượng lớp phủ hoặc tăng cường điều trị cứng .}}}}}}}}}}}}}}}}
6. Phòng ngừa
Kiểm soát môi trường: Giữ cho phòng điều hành sạch sẽ (nhiệt độ và độ ẩm 20-25 độ, 50%-60%rh) để tránh ô nhiễm bụi .}
Bảo vệ an toàn: Nguồn ánh sáng phơi sáng chứa tia cực tím và kính bảo vệ và găng tay phải được đeo .
Bảo trì thiết bị: Làm sạch máy phủ và máy tiếp xúc thường xuyên để ngăn không cho nhũ tương bảo dưỡng .
Thông qua quá trình trên, độ chính xác cao và điện trở in của màn hình silicon có thể được đảm bảo để đáp ứng các nhu cầu in mịn như độ che bóng cao .